Lean Manufacturing

Lean Manufacturing — американская адаптация производственной системы Toyota Production System (TPS), разработанной корпорацией Toyota. Главная идея TPS — исключение из производственного процесса операций, не вносящих вклада в изготовление продукта. Важно понять, какие из операций создают конечную ценность, а какие нет. Разгрузка, распаковка, пересчет — этапы создания ценности. А вот ожидание прихода грузчика, эксперта, товароведа или подписи отсутствующего руководителя, хождение за бумагами — это потери.

Таким образом, всю деятельность можно разделить на:

— действия, добавляющие ценность конечному продукту;

— действия, не создающие ценность, но неизбежные по каким либо причинам;

— действия, не добавляющие ценности.

Ценность — деятельность по приемке и перемещению товара в нужное место, в нужное время и с приемлемыми затратами.

Потери — любая деятельность, потребляющая ресурсы, но не добавляющая ценности.

Виды потерь:

— транспортировка внутри предприятия;

— наличие любых запасов, кроме оптимально необходимых;

— ожидание следующей производственной стадии;

— лишние этапы обработки;

— ненужное перемещение людей;

— повреждения при разгрузке и перемещении;

— любой ремонт;

— недостаточно полное использование интеллекта и талантов людей.

Примером устранения потерь времени на передвижение руководителей всех уровней по большим территориям складов и их дворам служит практика выделения им служебных велосипедов.

Инструменты и методы

Бережливое производство —это сочетание философии, управленческих и производственных технологий, которые приведены далее.

Применение карт потока создания ценности VSM (Value Stream Mapping) существенно повышает эффективность определения резервов производственных и административных процессов на предприятии. Это достигается за счет снижения уровня абстракции моделей, развитого арсенала условных обозначений, разделения информационных и материальных потоков, сочетания графики и таблиц. Карта VSM наглядно показывает потери, с которыми необходимо бороться. Количественные параметры этих потерь способствуют правильному определению приоритетов улучшений. В карте потока каждый процесс и операция представлены двумя показателями: общим временем выполнения и полезным, создающим ценность для клиента. Практика внедрения бережливой технологии показывает, что непроизводительное время составляет до 90% общего времени выполнения процессов и операций.

Один из фундаментальных принципов Lean — "вытягивание": способность выполнить то, что нужно клиенту процесса, в тот срок, когда ему это нужно. Если исполнитель ответственен лишь за исполнение своей части работ, а не за передачу процесса на следующий этап, простои неизбежны. Введение принципа передаточных подписей устраняет простои: если одной подписи нет, то диспетчеру сразу видно, что процесс „повис" и необходимо вмешательство.